En 1982 el director Steven Lisberger sorprendía al mundo con Tron, una película donde un programador llamado Flynn es absorbido al mundo digital por un malvado programa del que tendrá que escapar para regresar al mundo real. Hoy, ya en la tercera década del siglo XXI, aquí estamos hablando de “lo digital” y “lo analógico” como mundos enfrentados, aunque no de la misma forma en la que nos enseñó el cine.
En este artículo queremos reflexionar sobre la distancia que existe en la industria entre la tecnología de la información (IT) y la tecnología operacional (OT), así como de la importancia que tiene su convergencia de cara a la no tan futura Industria 4.0.
El mundo digital vs el mundo analógico en la industria
La tecnología de la información (más digital) y la tecnología operacional (más basada en hardware) han coexistido desde hace tiempo, eso sí, cada una en su propia esfera. Han sido perfectas vecinas que convivían pero teniendo cada una su propia red, objetivos y requerimientos, lo que ha hecho que no se desarrollen al mismo ritmo.
La industria 4.0 ha cambiado las reglas de juego: ha difuminado la línea que antes separaba la IT y la OT.
Este modelo ha funcionado bien hasta ahora, pero la industria 4.0 está cambiando las reglas del juego. La integración de nuevos sistemas de comunicación, el IoT, máquinas más complejas y software más avanzado coexisten desdibujando esa línea tan clara que antes separaba la IT y la OT.
Este nuevo contexto ha puesto al descubierto un problema al que hoy por hoy se enfrentan muchas organizaciones: el desarrollo de sus sistemas OT están muy alejados del de los sistemas IT.
La distancia entre la tecnología de la información (IT) y la operacional (OT) en nuestras industrias
En los últimos años, todo lo que tiene que ver con la gestión de datos, desarrollo de software y procesado de la información se ha desarrollado a un nivel espectacular, mientras en muchos talleres se sigue empleando hardware con varias décadas a sus espaldas. Es decir, existe una distancia a nivel de desarrollo entre los sistemas IT y OT.
Las tecnologías de la información se han desarrollado de forma más rápida, en parte gracias a la integración progresiva de las mejoras que se han conseguido en diferentes sectores. Más allá del nivel de desarrollo tecnológico, la IT también ha alcanzado un nivel de flexibilidad muy superior al que permite la OT.
Muchos talleres y factorías siguen empleando equipamiento y maquinaria “antigua” en su actividad diaria. Esto no supone mucho problema en la parte operativa, pero sí en la digital. Muchos equipos y procesadores ni cuentan con Ethernet (tienen protocolos de comunicación industrial más antiguos), lo que puede suponer una barrera a la hora de integrar estas máquinas con nuevos sistemas IT.
Muchos talleres y factorías siguen utilizando hardware «antiguo” porque no les supone mucho problema en la parte operativa. Aunque sí en la digital.
Una convergencia IT-OT permitiría a las empresas solucionar problemas críticos de forma más rápida, tomar decisiones en base a mejor información y escalar los procesos tanto en su parte física como digital. El reto a superar ahora es salvar esa distancia que existe entre la tecnología de la información y la operacional. Las nuevas tecnologías de la información son necesarias, pero a la vez hay que mantener la producción diaria con los medios existentes (especialmente ahora que se empieza a superar la pandemia).
Retos por solucionar en la integración IT-OT
👉 Reto 1: Tener en cuenta la realidad del taller
La parte operativa de la industria presenta una serie de barreras que complican su desarrollo: el stock existente de maquinaria, el coste que supone su sustitución, la modificación de procesos internos ya arraigados, la formación y organización de los empleados, etc. Es necesario ser consciente de todos estos factores para que la integración IT-OT se realice con éxito.
El desafío por tanto es integrar estas dos capas, la operativa y la de la información, teniendo en cuenta todos los activos de la organización. Es decir, que la maquinaria sea capaz de generar los datos necesarios y que pueda comunicarse de forma eficiente con los sistemas IT. En este proceso habrá que tener en cuenta no solo la tecnología actual del taller, sino también la futura.
👉 Reto 2: Adaptarse a la nueva demanda que traerá la Industria 4.0
La integración es algo crucial si se quiere hacer realidad la industria 4.0. Las próximas Smart factories estarán totalmente conectadas de forma que se podrá aumentar el nivel de automatización, mejorar la comunicación, la monitorización y el intercambio de datos.
La producción podrá ser mucho más autónoma y flexible, ya que los procesos estarán interconectados tanto entre las células de la planta como con otras plantas. La situación y ubicación de la maquinaria no limitará el proceso de trabajo, sino que será al revés. Los procesos serán ahora los reyes del baile, independientemente de la disposición física de las plantas.
En ese contexto se podrán analizar y diagnosticar problemas de forma automática con una menor necesidad de intervención humana, reduciendo el downtime y por tanto mejorando la eficiencia y la rentabilidad.
👉 Reto 3: Dar a los datos la importancia que se merecen
Una parte importante de la integración IT-OT es derribar los muros que separan a ambos mundos y a los profesionales que forman parte de ellos. En un extremo hay quienes no reconocen el potencial que tiene un buen manejo e integración de la información, y en el otro están los adictos a la recogida de datos que después no saben qué hacer con ellos.
Ambas partes tienen que complementarse de forma armoniosa: obtener la información necesaria, procesarla de forma útil y tomar decisiones que mejoren la eficiencia en la producción.
👉 Reto 4: Aumentar la flexibilidad en la parte operativa
Otro reto está relacionado con la flexibilidad. Como decíamos unos párrafos atrás, la tecnología operacional carece de la flexibilidad con la que cuenta la parte digital de la industria. Una parte de esta convergencia IT-OT pasa por conseguir que la parte operativa llegue a ser tan flexible como la digital para adaptarse a una demanda que cada vez busca una mayor personalización y adaptación en los productos.
👉 Reto 5: Entender las implicaciones económicas del cambio
En cuanto a los costes de implementación, es sin duda un factor que preocupa a muchos responsables de empresas. El coste de adquisición de un nuevo hardware puede ser sustancial, por eso es importante encontrar un sistema que permita hacer de puente entre tu actual infraestructura y la nueva que llegará con la industria 4.0. De esta forma los costes se minimizan mientras se avanza en el cambio, evitando tener que realizar una fuerte inversión.
¿Es tan importante la integración de lo digital y lo analógico?
Sí. El mercado demanda unos niveles de productividad y calidad que obligan a las empresas a ir más allá para optimizar su organización y producción. Además, esta integración IT-OT ofrece a las empresas numerosas ventajas.
Ventajas de integrar IT-OT
- Mejora en la recogida de datos y automatización.
- Mejor control de las operaciones en cada fase de producción.
- Mejora en la organización de procesos.
- Aumento en la eficiencia del trabajo gracias a una mejor información.
- Mejora de la satisfacción del cliente gracias a la reducción de tiempos de paradas.
- En definitiva, un mejor rendimiento de la empresa que aumenta los beneficios.
Además de los puntos anteriores, debemos tener en cuenta que la convergencia de los sistemas IT y OT será un factor clave para acceder a muchas de las ventajas que traerá la industria 4.0. En este artículo te hablamos de la necesidad de prepararse para esta nueva revolución industrial.
Por dónde empezar
Es el momento de empezar a trabajar para reducir la distancia entre las capas IT y OT en las empresas. Hay protocolos, herramientas y formas de trabajar que facilitan esta integración sin la necesidad de desmontar los sistemas de producción actuales. Es importante cumplir con el plan de operaciones y mantener la producción, pero eso no es un impedimento para comenzar con el cambio.
El proceso puede parecer abrumador. Pero del mismo modo que Flynn (el protagonista de la película) buscó la ayuda de “Tron” (un programa experto) para poder lograr su objetivo, tu empresa también necesita buscar ayuda profesional.
Es crítico para las empresas contar con un partner especialista en soluciones de automatización que tenga conocimiento y experiencia en estos procesos. Desde SMARTPM podemos ayudarte. Contacta con nosotros y hablamos. Sabrás si nuestras soluciones de software y servicios de automatización industrial son adecuadas para vuestra empresa y tendrás una idea más clara de las ventajas que podría reportaros.
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